连续热轧制的金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三大要素。轧制时要根据铸坯情况，及时合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辑粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形难，易造成堵杆。根据实际情况，铸链坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，会出现热脆现象、铝杆抗拉强度降低及轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般人轧速度控制在0. 18 ~ 0. 22 mis，终轧速度控制在6m/s左右。
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铝杆成圈
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铝杆成圈后通常是自然冷却，存放的地点应远离热源，防止人为的散热不均。在冷却过程中外圈比内圈冷却快，在夏季，环境温度高，内圈冷却更慢，在出轧温度下，铝杆会受到退火效应，产生强度的下降，导致一捆铝杆内圈和外圈抗拉强度相差较大。大截面特高压钢芯铝绞线铝丝的强度偏差要求不得大于20MPa，同一根铝丝上各处的强度偏差不大于15 MPa，冷却后半成品铝杆强度偏差控制在10MPa以内，确保成品钢芯铝绞线强度有较好的一致性和统调性。为了解决这－问题，夏季宜采用鼓风机强迫冷却，缩小每捆铝杆内外层的强度偏差。
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拉丝过程控制
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设备和模具选用
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